Les 5 phases de l’APQP

Qu’est-ce que l’APQP ?

L’APQP, pour Advanced Product Quality Planning, est une démarche préventive d’obtention de la qualité sur des développements de nouveaux produits. Mais également une méthode pour la standardisation du système de management de la qualité généralement utilisée dans l’industrie automobile et aéronautique.

Les principaux objectifs sont :

• Développer “Bon du premier coup” (Right first time)
• Avoir une meilleure qualité produite par l’anticipation des risques et par la réduction de la variation des procédés (capabilité)
• Réduire les coûts de non-qualité (ex. retouche, rebus, …)

Cette méthode structurée se repose sur :

• L’exécution des livrables nécessaires au bon moment tout en se basant sur une approche pluridisciplinaire.
• Les livrables clés sont déterminées à partir d’une analyse de risque projet réalisée en phase amont.
• Des alertes efficace et anticipée en surveillant les livrables clés afin de mieux piloter les délais et la qualité de la livraison des produits et des processus
• Des « assessements » ou « évaluations de maturité » réalisés à l’aide des checklists en amont des revues de jalons projet.

La norme QS9000 aux origines de l’APQP.

L’APQP a tout d’abord été développée dans le secteur automobile, en interne, dans le cadre de la norme QS9000, par les trois constructeurs Chrysler, General Motors et Ford. En Europe, le système est également reconnu pour son efficacité dans la gestion des processus de développement et de fabrication, y compris les projets de développement de produits et les projets de révision, d’amélioration.

Contextes d’utilisation.

Ainsi, l’Advanced Product Quality Planning est une méthodologie d’amélioration continue par laquelle les entreprises peuvent réduire considérablement les coûts et les délais, et améliorer la qualité des produits par anticipation (méthodes préventives). Elle est utilisée dans deux cas :

Développer un nouveau produit

La méthode peut être utilisée à différents stades dans le cadre d’un projet de développement et de fabrication d’un nouveau produit. Elle participe aux étapes d’analyse, de conception des produits tout au long de leur développement, de la validation des processus et des nouveaux produits finis.

Transferts industriels

Elle peut aussi être utilisée pour améliorer les processus de fabrication dans une entreprise. Au cours de l’analyse et de la conception, les processus de fabrication peuvent être améliorés par le transfert des meilleures pratiques d’une partie du processus à une autre ou à un autre processus qui touche d’autres produits.

Les avantages de la méthode APQP

• Cette méthode est très efficace, car elle implique la participation de tous les acteurs concernés, dont la direction, les opérateurs de chaque processus, les ingénieurs et les techniciens.

• La méthode a également pour avantage d’impliquer les partenaires commerciaux et le client final pour une meilleure compréhension de leurs besoins.

• Les délais et les coûts sont réduits grâce à cette méthode.

• Le transfert des meilleures pratiques d’un processus à un autre dans le même produit ou entre différents produits permet aussi de réduire les coûts.

• Elle est par ailleurs très flexible, car elle permet aux entreprises de modifier leurs processus en fonction des modifications intervenant dans leur secteur d’activité.

Ainsi, cette méthode est très intéressante pour les entreprises qui ont beaucoup d’activités et qui veulent améliorer la qualité de leurs produits.

Les 5 phases de l’APQP

Planification

La phase de la planification comprend :

• La mise en œuvre de l’Advanced Product Quality Planning.

• L’amélioration continue de l’APQP.

• La gestion des risques.

• Le suivi, le partage et l’amélioration des résultats.

Conception et développement produit

L’outil qualité DFMEA (Design Failure Modes and Effects Analysis) permet de s’assurer que les fonctions et les performances décrites dans le cahier des charges sont prises en compte.

Processus de fabrication du produit

L’outil qualité PFMEA (Process Failure Mode Effects Analysis) permet, à travers une analyse minutieuse des composants, systèmes et sous-systèmes, de s’assurer que les dysfonctionnements et les problèmes identifiés sont pris en compte.

Validation du produit et du processus

L’outil qualité PPAP (Production Part Approval Process) permet d’approuver et de valider le produit, ses composants, ses pièces (qu’elles soient nouvelles ou révisées). Il faut que le processus soit compris, le produit également, et qu’il soit possible de démontrer comment passer de l’un à l’autre.

L’outil qualité SPC (Statistical Process control), quant à lui, permet de vérifier le processus en cours et permet de faire des vérifications ponctuelles afin de diminuer au maximum les taux d’erreurs ou de corrections par effet d’anticipation.

Enfin, l’outil qualité MSA (Measurement System Analysis) permet de comprendre les flux qui existent dans le processus et comment sont-ils mis en place afin de déduire à la fois la qualité et l’applicabilité dudit processus.

Production, suivi et évaluation

Cette dernière étape permet de lancer la phase de production, de contrôler et de maintenir un suivi strict de cette dernière, mais aussi d’évaluer continuellement la performance du produit et du processus qui le sous-tend.